20世纪初，人类进入石油时代，至今原油仍然作为人类能源消费的主体能源。从行业生命周期来看行业发展趋势，我们认为化工行业的发展趋势是一体化、平台化、集聚化和高端化。一体化即沿着产业链方向的纵向扩张，平台化即基于优势的相关多元化，集聚化是分久必合的集中度提高，高端化是进入新的行业萌芽期。它们的共通之处，就是企业优化产品结构，提高盈利能力。

化工行业发展趋势

一体化：沿着产业链的扩张。本文所说的一体化主要是纵向一体化，即沿着产业链方向进行扩张。一体化的优势在于提高整个产业链的运行效率和下游产品的竞争能力，同时丰富公司的产品线。较低的一体化是进入门槛较低的上下游，一般是购买上游的原材料进行向上一体化，高端的一体化是进入门槛较高的上下游，一般需要通过技术突破或者外延并购来实现。从行业生命周期来看，较低水平的一体化主要发生在行业的成长和成熟阶段，较高水平的一体化发生在行业的成熟和衰退阶段，公司进入新的产品领域，代表企业如巴斯夫等。

平台化：基于优势的相关多元化。本文所指的平台化，是企业在已有产品的资源或者技术优势上进行的产品的相关多元化。相关多元化它可以是基于相关多元化产品拥有共同的上游原料，也可以是基于相同的技术优势。从行业生命周期来看，平台化与较高水平的一体化相似，主要发生在行业的成熟或衰退期，公司需要通过多元化产品增强公司盈利能力，提高抗风险能力，代表企业如台塑等。

集聚化：分久必合的集中度提高。每当行业发展进入成长期，行业中相关企业数量增多，市场供给极快增长。行业的供给过剩一般会导致行业产品利润下滑，行业企业竞争加剧，成本落后的企业得到淘汰。集聚化，是供给过剩、价格下行的必然趋势。集中度的提高，可以使得龙头企业通过调整自身生产保证产品的盈利能力，与上下游争夺议价权，代表企业如英力士等。

高端化：进入新的行业萌芽期。我们所说的高端化，是企业优化产品结构，进入高附加值的产品领域。从行业生命周期来看，一旦企业发展到成熟或者衰退阶段，企业的生存环境就会变差，而行业处于萌芽或者成长阶段，企业的生存环境相对较好，对于一个企业的来说，最好的产品结构应该是拥有各类行业生命周期的产品，通过高端化战略进入新的盈利性强的萌芽行业或细分子行业，有利于保证企业的高盈利能力。企业高端化的途径，主要也是技术突破和外延并购两种，代表企业如三菱化学。

差异化的合作、竞争和垄断

20世纪前半期，德国化学产业的三巨头企业进入到一个非常特殊的发展阶段。竞争与合作，战争与垄断一直相伴而行。首先，企业从竞争合作走向了高级垄断。前述的卡特尔组织，只是垄断组织的初级形式，只涉及独立企业的某个部门或某类产品，企业之间的相互依存度很低，难免存在恶性竞争。

为此，拜耳公司倡导建立更高层级的垄断组织——辛迪加。参加的企业虽然在生产和法律上仍保持各自的独立性，但在商业营运上已完全受制于总办事处。1904年，拜耳、巴斯夫和爱克发公司组成辛迪加性质的利益同盟，即小I.G.集团，三方共享利润，其中巴斯夫和拜耳公司各占43%，爱克发占14%。赫希斯特公司通过收购或联合一些中小型企业，形成以其为绝对核心的集团组织。这两大染料集团几乎垄断全世界90%的染料市场。

1914年，德国发起第一次世界大战后，出于军事和战争的考虑，大力支持小I.G.集团和赫希斯特集团合并，以建立更大规模的垄断组织。1916年，大I.G集团诞生，它几乎兼并了德国化学制造领域所有独立的小企业。

I.G.法本公司是一个巨大的企业集团，是由营运共同体来进行管理的，但各公司仍然保持着各自的独立性，每个共同体仍然围绕着一组类似技术的多产品部门，形成差异化的合作、竞争和垄断的市场格局。

以巴斯夫公司为主体形成了莱茵河上游共同体，虽然继续生产染料类产品、中间产品、其它化学品，以及煤变油和合成材料的化学创造，但主要经营活动集中于合成氨和含氮类农业肥料的生产。

以赫希斯特公司为主体组成了莱茵河中游共同体，虽然仍是药品生产中心，但同时也生产还原染料类产品、乙炔和醋酸盐类产品等，还负责开发合成橡胶。

以拜耳公司为主体则建立了莱茵河下游共同体，继续制造精细染料类产品、药品、摄影化学类产品和纸张。原来拜尔公司的总部勒弗库森发展成为基础化学品和中间化学品的生产基地，以及最大的染料产地，合成橡胶和高分子聚合物成为主要的研发领域。

每一个营运共同体都在中央办公室的监督之下，尽可能实行自治式管理，自我控制，与其他营运共同体开展合作和竞争。

就这样，德国化学制造业的三巨头企业从战争废墟中重新起步，在20世纪下半期踏上了新的发展之路。

人才和支持保证了基业长青

化学工业是德国第四大支柱产业。德国化工工业的三大优势领域是基础有机化学品、初级塑料产品及药品。这三个产品领域都占到德国化工生产总量的15－20%之间。

因此德国的化工专业和其他自然学科专业一样，在人才储备和要求方面非常高，所以,德国大学五分之四的化工专业毕业生继续攻读博士，如此算来，化工专业的学生从入学到就业往往需要8-10年时间。优良的人才力量，成为了德国化工基业长青的重要保证。

在上世纪80年代－90年代，德国化工企业也如今日中国般受到来自社会各界的批评。但通过长期坚持安全环保标准和公开透明的沟通机制，德国化工业最终取得了全社会的信任。

民众的支持，是化工企业能良好发展的外部重要影响因素。

巨头们的转型

全球化工企业40强中德国至少占6家，其中包括巴斯夫(BASF)，拜耳(Bayer)、汉高(Henkel)、赢创(Evonik)、林德(Linde)和默克(Merck)等享誉全球的顶尖企业。

尽管德国化工业营业额约占制造行业总营业额的11%，仅次于汽车业和机械工程业，在德国工业领域排名第三。但如今，该行业在过去二十年瞬息万变的全球市场环境中业已完成重大的结构转型。这其中的因素是多方面的。

亚洲增长势头强劲，其生产份额占全球一半左右，且国内消费强劲增长，为德国化工业结构改革起到了推波助澜的作用。其中，中国的全球市场份额在2000年至2010年期间增长了16%，取得了令人瞩目的成绩。

国际竞争压力不断加剧，石油化工与大宗塑料等行业纷纷将工厂迁至原材料加工大国，其中手要包括中东国家和中国（后者地位不断上升）。预计欧洲将于2015年之前关闭当前42家蒸汽裂化厂的四分之一，反映了欧洲化工行业的东迁趋势。与此同时，德国的精细与特种化工生产份额稳步长。

在上述情况下，德国化工行业的出口势头不减。2010年，德国化工产品出口额占全球市场份额的11.5%，位居全球第一。德国化工产品丰要出口目的地包括欧盟27国、亚洲和北美洲（北美自由贸易区），分别占62%、12%和10%。

欧洲化工行业的首要特点是兼具雄厚的创新实力和巨大的生产率增长潜力。而德国化工行业则在实践应用领域成绩尤为突出，拥有雄厚的创新力和丰富的实践应用。正因如此，德国的化学品专利注册数量位居全球第三（所占份额为17%,仅次于美国和日本）。

大学和大学外的研发潜力为开展众多专利活动提供了平台。58所综合性大学和24所应用科技大学面向化学领域提供学术培训。此外，还有许多享有盛名的非大学研发机构，它们勇于面对挑战，致力于解决化工行业未来面临的问题。此类机构主要包括：

马克斯一普朗克协会：17个研究所

弗劳恩霍夫协会：23个研究所

亥姆霍兹协会：6个研究所

莱布尼茨协会：5个研究所

大学和大学外的研究机构与私营企业之间保持深入交流，确保不断开发新专利，促进商业发展。

长期以来，化工行业投入大量研发经费用于开发新产品。2010年，德国在该领域的支出为94亿欧元(占年收入的5.5%)，仅次于研发投入最高的汽车行业。在整个行业支出中，研发占19%，研发人员数量约占行业从业人员总数的十分之一。

德国化工企业仅用了10年时间(1996年至2006年)便将能源需求量减少了40%，同时，化工企业营业额增长了47%。1990年至2010年，员工平均创收从17.7万欧元增至41.2万欧元。牛产率的提高所带来的发展却无法维持员工数量的需求。1995年至2010年，欧洲化工行业就业人数从约160万骤减至110万，年均裁员率为2.1%。

化工行业发展趋势

石油时代已过100年，原油带来我们的不仅仅是能源，还有基于原油的各类化工产品，它极大地丰富了我们的生活，包括塑料、合成纤维、合成橡胶、涂料、胶粘剂、有机玻璃、医药等。

在这100多年中，许多企业抓紧行业发展的先机，利用技术或资源优势，成为化工行业的开创者，又在全球化时代下通过成立合资公司、收购兼并等方式，进一步优化产品线，进行新的市场和新的行业，逐渐成为综合性的化工生产企业。

我们认为行业的发展趋势，无论是一体化和平台化，还是集聚化和高端化，都是企业为了保持健康发展，维持公司产品线盈利能力，降低产业链风险和行业波动风险所做的有益措施。它们的共通之处，就是优化产品结构，提高盈利能力。

我国化工行业发展趋势：油价维稳，石油化工受益

考察化工行业，可以按照化工原材料分为煤化工、油化工和天然气化工，按照当前全球原油价格45-55美元/桶的水平，我国油化工制品的成本要低于煤化工，主要优势在于乙烯、丙烯等烯烃制品的成本差异。我国天然气价格体制改革正在进行，国家“放开两头，管住中间”促进天然气消费量的增长，但同时取消了化肥等工业用气优惠补贴政策，使得天然气化工产业链在与煤化工竞争中不具有优势。

天然气化工产品线有限。天然气广泛应用在工业燃料、城镇燃料、交通燃料、发电和化工领域，天然气化工主要包括合成气、乙炔和氢氟酸三类产品。合成气下游主要是合成氨和甲醇，合成氨可用于制取尿素等化肥，甲醇可以生产甲醛、醋酸、MTBE、甲烷氯化物，还可以通过甲醇制烯烃技术获取烯烃制品，进而进入传统石化产品领域。乙炔可以制取聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯醇（PVA）、BDO、PBT、PTMEG、水泥等产物。氢氟酸主要用于生产草甘膦等农药产品。

气头尿素不具优势，天然气化工发展受政策限制。我国天然气作为化工原料主要用于生产尿素、纯碱和甲醇。天然气在化工企业生产成本占比较高，其中氮肥占40-70%，纯碱占30%，甲醇占40%。

煤化工竞争性依赖油价。2011-2014年，由于全球油价保持在100美元/桶以上，我国是个多煤少油的国家，因此大力发展煤化工产业，尝试以煤制取烯烃、煤制油、煤制气等项目。2016年新增产能110万吨/年，全部来自煤（甲醇）制烯烃，我国煤制烯烃产能已达到449.5万吨，共17套装置，占乙烯总产能的19%。

基础化工品普遍产能过剩，周期性强

我国基础化工品普遍产能过剩。我国许多基础化工品产能过剩，技术门槛较低，化工产品竞争比较激烈，反应在产品价格上就是价格不断下行，产品价差不断缩小，行业开工率不高。我们在卓创资讯中统计了基础化工品、无机化工品、氟化工品、氯碱化工品等共计100种，其中49种化工品开工率小于60%，23中化工品开工率处在60%-70%中，17种化工品开工率处在70%-80%中，11种化工品开工率处在80%以上，按照国际对产能过剩的标准，一般开工率处于75%以上算为行业正常开工率，开工率处于75%以下算为行业产能过剩。

我国化工产业一体化程度较低，周期性强。我国化工产业链一体化程度较低，从上游原材料来看，我国几乎没有化工企业向上扩展到石油和天然气的开采，由于我国多煤，一些煤化工企业拥有煤炭资源，保证了资源稳定。

从原材料的保障上看，天然气化工企业可以与天然气提供商达成直供用气协议，保障天然气供应，最近几年中也有一些企业参与到原油的炼厂建设中，如桐昆股份、荣盛石化等合资建设浙江石化4000万吨炼化项目以及恒力石化在大连建设的2000万炼化项目，但总体来说，打通原油上游的企业非常少。

从向下一体化的深度来看，综合巴斯夫等国际化工巨头的发展来看，化肥、医药和个人护理产品是可以直接接触消费者的三类产品，其他一般作为终端消费品的化工中间品，目前我国从事个人护理用品生产制造的企业也比较少。

从行业业绩表现来看，行业整体周期性波动性强，成长性有限。以Wind细分行业中氯碱行业为例，11家上市公司2012-2016年营业收入的变化率在15%以内，而归母净利润的变化率都在50%以上。

高端化进军化工新材料，电子化学品首当其位

目前我国许多高端化工产品都依赖进口，许多在全球范围内已经处于成熟期的行业，在我国上属于萌芽期和成长期，并且自主品牌和产品竞争能力较弱。化工新材料主要为了与基础化工品进行区别，在我国化工新材料细分行业首推电子化学品和碳纤维。

1、电子化学品：方兴未艾

半导体生产与封装需要电子化学品。半导体材料是一类具有半导体性能、可用来制作集成电路和半导体器件的重要基础材料，支撑着通信、计算机、信息家电与网络技术等电子信息产业的发展，按生产工艺链可分为晶圆制造材料和封装材料。

我国是世界最大的半导体市场，产业结构有待优化。根据半导体贸易统计群组织(WSTS)统计数据，中国半导体市场约占其中的三成，是世界上最大的半导体市场。2015年全球半导体市场增长缓慢，主要是由于需求疲软、美元走强以及市场趋势和周期性等因素的叠加，而中国区是唯一保持正增长的地区，2015年销售额同比增长7.7%。从产业链看，不同于全球5:3:2结构，我国封装测试业仍是集成电路产业链中占比最大的环节。

国内半导体材料技术薄弱，高端产品国产化率低。在半导体材料领域，高端产品市场技术壁垒较高，国内企业长期研发投入和积累不足，我国半导体材料在国际分工中多处于中低端领域，高端产品市场主要被美、日、欧、韩、台湾等少数国际大公司垄断，国内大部分产品自给率较低，基本不足30%，主要依赖于进口。

近年来，随着下游市场需求加大，尤其是以智能移动设备为代表的新兴消费电子在国内的爆发式增长，推动了我国芯片行业的巨大发展。半导体材料的需求与下游芯片制造和封装测试业密切相关。QUESTEL报告显示，全球芯片专利数量在过去18年里实现了6倍的增长，而中国芯片专利申请量实现了23倍的惊人增长，已成为芯片专利申请第一大国。上游半导体材料企业也开始发力，逐步向高端产品迈进。

2、碳纤维：轻质化已成趋势，需求可期

碳纤维性能优势，应用广泛。碳纤维是指含碳量高于90%的无机高分子纤维，其微观结构类似人造石墨，由于其具有诸多优异性能，因此获得了“新材料之王”的美誉。

与钢、铝合金、钛合金等传统金属材料相比，碳纤维在拉伸强度、弹性模量、比密度以及耐腐蚀性等方面都有着明显的优势：同钛、钢、铝等金属材料相比，强度上碳纤维是钢的20倍，拉伸模量上比钢强2-3倍，比重上碳纤维比铝还轻，不到钢1/4。

我国碳纤维产业链未形成，产品主要依赖进口。根据赛奥碳纤维数据，13年中国碳纤维需求量迎来了一个飞跃，之后有所回落，但仍然保持15%左右的增长率。

中国碳纤维市场需求量在2016年达到了19563吨，其中，核心驱动因素是风电叶片用大丝束碳纤维的迅猛增长。从2015年统计的800吨攀升到2016年的3000吨，在16.5%的增长率中的贡献度为79%。目前我国碳纤维产业链尚不完善，产量尚不能满足需求。

据中国化学纤维工业协会数据，2007-2014年碳纤维实际产量合计1.23万吨，需求与供给之间存在严重缺口。受制于技术和产业规模，我国碳纤维制品仍大量依赖进口，未来产能提升潜力很大。